随着冲压加工在汽车、电子信息、电器机械、仪器仪表、船舶、航空航天、国防等行业中应用越来越广泛，以及能源与环境的问题日益严重和紧迫，其生产过程的节能工作也提上日程，而压力机能耗则是主要能耗。据悉，目前全国压力机拥有量已经超过100万台，大部分为普通机械压力机，其计算能量效率仅为20%左右。按照平均20kW/台计算，浪费的电功率超过1.600×107kW，每年浪费的电能近800亿度。

制造业节能是降低单位GDP能耗的重点，冲压加工是制造过程的重要部分，传统压力机效率低，能耗高，具有巨大的节能潜力。不可调节的“刚性”驱动方式是传统成形装备效率低下的主要原因。节能的根本途径在于变刚性动力为可控的“柔性”动力，快慢可控，大小可调、该停则停、能量回收。

成型工艺曲线图

利用伺服压力机柔性提高SPH值普通压力机中，电动机负荷相对比较稳定，即使是工作周期非工作时段，飞轮也要消耗能量以恢复飞轮转速，全周期均消耗能量，电动机额定功率基本上等于周期平均能耗。对于交流伺服驱动而言，没有飞轮，实际消耗的功率是变动的。就电动机的额定功率而言，伺服压力机将大于普通机械压力机。但由于两种驱动方式功率消耗情况大不相同，伺服压力机实际能耗仍低于普通压力机。

通过运用伺服压力机工艺可优化技术，对于一些模具和零件尺寸，合理调整零件装模高度，通过调整零件行程使每小时的产值都能有一定的提高，按照产量目标冲压伺服线年总产量需达到90万件，加工时间由原来5000h降为4285h，可以节省750h劳务及电力成本，每年提高收益104.05万元

同时利用伺服压力机柔性提高零件质量伺服机械压力机具有复合性、高效性、高精度、高柔性、低噪环保性等特点，使得其在成形工艺中的应用愈发重要。运用伺服压力机的工艺可优化技术，具有很大工艺柔性。有多种多样的滑块运动曲线，通过调整模垫不同位置的压边力，提高了零件成形性（见图5、图6）与外委相比降低了零件的报废率，提高了零件的表面质量，降低了返修率，提高了零件的一次下线合格率，每年节约零件返修费20.2848万元（见图7）。

交流伺服驱动不仅能提高工作性能和自动化、智能化程度，而且可以实现压力机大幅度节能，是成形装备的发展方向。伺服压力机的柔性化应用同时也提高了原料的利用率，以及扩展了新材料应用的可能。